Réduire les troubles musculosquelettiques (TMS) et gagner en productivité : Mission impossible ?

Les troubles musculosquelettiques (TMS) représentent aujourd’hui un véritable défi pour les entreprises :

• 15 % des absences sont liées aux TMS.
• 42 % des absences concernées touchent des salariés de l’industrie et des ouvriers.
• 11 millions de journées de travail sont perdues.
• 1 milliard d’euros de frais sont couverts par les cotisations des entreprises du régime général.

Au-delà des coûts directs, les TMS entraînent également une désorganisation des équipes, des difficultés de remplacement, une perte de savoir-faire et une diminution de la qualité du travail. La prévention ne doit donc pas être considérée comme une simple obligation, mais comme un véritable levier de performance durable.

Mais alors, est-il possible de réduire les TMS tout en améliorant la productivité ? Grâce à l’ergonomie, à l’amélioration continue et à des équipements adaptés, la réponse est oui.

Comment identifier les facteurs de risques ergonomiques ?

Les TMS résultent généralement de plusieurs facteurs qui peuvent se cumuler au cours de l’activité professionnelle.

Les facteurs biomécaniques sont particulièrement présents dans les métiers industriels et logistiques. Ils comprennent les efforts physiques importants, les postures contraignantes ou maintenues pendant de longues périodes, ainsi que les gestes répétitifs.

Les facteurs liés aux ambiances physiques de travail concernent notamment les conditions environnementales susceptibles d’accentuer les contraintes physiques, comme le froid, les vibrations ou un éclairage inadapté.

Les facteurs psychosociaux, tels que la pression temporelle, le manque d’autonomie ou une charge de travail excessive, peuvent également contribuer à l’apparition des TMS.

Enfin, les facteurs individuels, comme l’âge, l’état de santé ou les antécédents physiques, peuvent influencer la sensibilité de chaque salarié aux contraintes professionnelles.

La prévention efficace consiste donc à analyser les situations de travail dans leur ensemble, plutôt qu’à se limiter aux gestes des opérateurs.

Quelles sont les conséquences pour les salariés et les entreprises ?

Les conséquences des TMS varient selon la pathologie, sa gravité et les conditions de prise en charge. Certaines affections peuvent entraîner des arrêts de travail particulièrement longs et des coûts importants.

À titre d’exemples, les données communiquées illustrent l’ampleur des conséquences possibles :

• TMS de l’épaule : jusqu’à 220 jours d’arrêt et un coût estimé à 17 000 €.
• Tendinite au niveau du coude : jusqu’à 298 jours d’arrêt et un coût estimé à 52 759 €.
• Syndrome du canal carpien : jusqu’à 151 jours d’arrêt et un coût estimé à 12 780 €.
• Cervicalgie : jusqu’à six semaines d’arrêt.

Ces chiffres soulignent l’importance d’agir en amont. Une situation de manutention apparemment banale, lorsqu’elle est répétée des dizaines ou des centaines de fois par jour, peut devenir une source importante de fatigue et de blessures.

L’enjeu est donc de supprimer ou de réduire les contraintes à la source, en repensant les postes de travail, les flux de marchandises et les méthodes de manutention.

Comment éliminer les transferts de bacs d’une palette sur un socle rouleur ?

Le transfert de charges consiste à déplacer un emballage d’un support vers un autre, par exemple lors du chargement ou du déchargement d’une palette.

Cette opération peut sembler simple, mais sa répétition mobilise fortement les opérateurs. Elle multiplie les prises, les déplacements des bras, les efforts de préhension et les sollicitations du dos et des épaules.

Les données communiquées montrent qu’il est possible d’améliorer significativement les performances grâce à des équipements adaptés :

Dans ce cas, l’utilisation d’une palette adaptatrice permet de réduire le temps de chargement et de déchargement d’un camion de 33 palettes de 3 heures à 48 minutes, soit un gain de temps d’environ 73 %. Cet équipement permet ainsi d’améliorer simultanément l’ergonomie des postes de travail et la productivité.

Comment déplacer une charge sans effort et risque ergonomique ?

Le déplacement de charges constitue une autre situation à risque, notamment lorsque les opérateurs doivent déplacer des produits lourds, volumineux ou difficiles à saisir.

Les efforts d’arrachement peuvent être particulièrement importants. Ils s’accompagnent parfois de torsions des hanches, de sollicitations des membres supérieurs et d’une mise en tension de l’ensemble du corps. À répétition, ces contraintes peuvent favoriser la fatigue et l’apparition de douleurs.

L’utilisation de solutions de manutention sur roues et d’équipements adaptés permet de limiter ces risques.

Les bénéfices sont multiples :

• Réduction des efforts physiques et des contraintes posturales.
• Diminution des manipulations inutiles.
• Réduction des besoins en ressources pour certaines opérations.
• Amélioration de la fluidité des flux.
• Accès facilité aux zones de travail difficiles.

Le choix du matériel doit néanmoins tenir compte du poids des charges, de l’état des sols, des distances, de l’espace disponible et des capacités de l’équipement.

Comment dépiler des bacs avec une mise à hauteur automatique ?

Le soulèvement de charges implique souvent des flexions du dos, des mouvements contraignants des bras et des prises difficiles, qui augmentent les contraintes physiques. À répétition, ces gestes entraînent une fatigue qui peut réduire l’attention et la précision, tout en augmentant le risque d’accident.

Une solution consiste à adapter la hauteur de travail afin de limiter les mouvements inutiles et les postures inconfortables.

Les élévateurs électriques ou pneumatiques permettent d’adapter facilement la hauteur des charges au poste de travail. Nos modèles électriques disposent d’un capteur réglable qui détecte la présence des bacs et ajuste automatiquement la hauteur pour faciliter les opérations de manutention.

Cette automatisation présente plusieurs avantages :

• Mise à hauteur adaptée et réduction des flexions répétées.
• Diminution de la fatigue physique.
• Réduction des gestes contraignants et amélioration du confort.
• Meilleure précision des opérations.
• Gain de temps grâce à la limitation des ajustements manuels.

En réduisant la pénibilité du poste, l’entreprise contribue à préserver la santé des opérateurs tout en favorisant la régularité et la qualité du travail.

Comment concilier performance de l’entreprise et bien-être des salariés grâce au Lean Manufacturing ?

La prévention des TMS et la recherche de productivité ne sont pas deux objectifs opposés. Elles peuvent au contraire se renforcer mutuellement grâce aux principes du Lean Manufacturing et de l’amélioration continue.

Le Lean Manufacturing vise notamment à identifier et à réduire les gaspillages, à optimiser les processus et à améliorer la qualité. Dans cette démarche, les contraintes ergonomiques constituent également des dysfonctionnements à corriger.

Une manutention inutile, un déplacement trop long, une attente entre deux opérations ou un poste mal organisé représentent à la fois une perte de temps et une source potentielle de fatigue pour les salariés.

En analysant les processus, l’entreprise peut agir simultanément sur plusieurs leviers :

• Performance : augmenter la fluidité des opérations et limiter les interruptions.
• Gaspillage : supprimer les déplacements et les manipulations sans valeur ajoutée.
• Qualité : améliorer la précision des gestes et réduire les erreurs.
• Coûts : limiter les pertes de temps et les conséquences des arrêts de travail.
• Ressources : mieux répartir les moyens humains et matériels.
• Processus : concevoir des flux plus simples, plus sûrs et plus efficaces.

Cette approche suppose d’associer les salariés à la démarche. Les opérateurs connaissent les difficultés quotidiennes de leur poste et peuvent contribuer à identifier les améliorations les plus pertinentes.

L’observation du travail réel, les échanges avec les équipes et le suivi d’indicateurs permettent ensuite de vérifier que les solutions mises en place produisent les résultats attendus.

Réduire les TMS tout en gagnant en productivité n’a rien d’une mission impossible. C’est une démarche concrète qui repose sur l’analyse des risques, l’adaptation des postes de travail, le choix d’équipements ergonomiques et l’amélioration continue des processus.

Comment obtenir des aides pour financer mes investissements en ergonomie ?

Pour accompagner les entreprises dans leurs démarches de prévention, le Fonds d’investissement dans la prévention de l’usure professionnelle (FIPU) peut constituer un levier de financement, sous réserve de respecter les critères d’éligibilité en vigueur.

Ce dispositif vise notamment à soutenir des actions de prévention de l’usure professionnelle, en particulier pour les risques liés aux contraintes physiques marquées, dont certaines situations de manutention manuelle.

Avant tout investissement, il est recommandé d’évaluer les besoins, de vérifier l’adéquation du matériel avec les risques identifiés et de consulter les conditions officielles d’éligibilité auprès de l’Assurance Maladie – Risques professionnels.

Notre équipe vous accompagne dans cette démarche : contactez-nous pour étudier ensemble vos besoins et trouver les solutions ergonomiques adaptées à votre activité.